铁路机车在生产过程中，车头和车身由高强度刚性的钢板焊接而成，往往会造成施工成果与设计模型的偏差。为确保机车保质保量交付使用，需要对机车进行精密检测。

经过实际项目测试，使用徕卡RTC360三维激光扫描仪可以简单高效获取整个机车的车头、车身点云数据。通过徕卡Cyclone 3DR软件进行点云与设计模型的检测对比，对车身进行平整度分析，检测部件加工是否符合要求。提升作业效率，省时高效。

项目实施

1、现场踏勘

整个区域由车头车身连接组成，单个尺寸约25m*3.5m*3m，车头整体由多根钢材组成，相互交叉遮挡，分为内外两部分，车身由整块钢板焊接而成，需要选好角度进行扫描，确保扫描到每一个面的数据。

2、数据采集

徕卡RTC360小巧轻便，简单高效，无需整平，即放即测。采用6mm@10m的分辨率，单站采集不到一分钟，开启VIS视觉追踪技术，实现自动拼接。现场使用平板电脑远程操控，实时查看数据，防止数据遗漏缺失导致返工。本次作业采集一个钢构件，采集8站，用时约10分钟。

3、数据处理

徕卡Cyclone Register 360软件采用向导式操作，数据导入同时实现点云自动智能拼接，精度可靠，删除噪点后获取独立的车头与车身点云成果。

4、徕卡Cyclone 3DR对比检测

4.1、数据导入：

无需数据转换，徕卡Cyclone 3DR可以直接加载海量点云数据，简单高效，同时支持设计模型导入。

4.2、坐标系匹配：

多种坐标系定义方式，快速将点云与设计模型坐标匹配与统一，为后续对比分析提供依据。

4.3、对比检测:

以设计模型为基准，一键自动化对比检测，生成色谱图，直观反映每个位置安装与设计的差异，点选对应位置，可以知道该处具体差异变化值，非常智能高效，并可以输出专业的成果报告。

4.4、平整度检测：

高精度点云导入徕卡Cyclone 3DR，自动拟合******平面，一键对比分析，生成色谱图，真实反应车身表面起伏状态，反映平整度。

项目总结

1、徕卡RTC360小巧轻便，操作简单，扫描高效，远程操控，避免在机车内部走动造成对数据的干扰，单人操作，省时省人力。

2、检测方案完整、检测方式简单明了，徕卡Cyclone 3DR软件采用向导式操作，流程化的整体检测，方便高效。

3、检测报告直观、成果丰富，可以快速检测出机车安装的成果是否合格，以及不合格位置的差异值，为后续的修改加工提供指导。